info@helicon-nw.ru
Основные характеристики:
1) печать с авто позиционированием
2) включение-выключение гидравлической системы печати во время печати и остановки
3) керамические анилоксовые валы
4) автоматический контроль вязкости краски
5) полностью закрытая двойная ракельная система с алюминиевой емкостью для краски
6) автоматическая система циркуляции чернил
7) система водяного охлаждения центрального барабана
8) контроль PLC, удобное управление для оператора
9) дублирующие устройства размотки и намотки, безостановочная печать и полуавтоматическое соединение материала
10) трехступенчатый автоконтроль натяжения
11) система намотки с регулирувкой (уменьшением) натяжения материала
12) система размотки с контролем постоянного натяжения
13) система синхронного натяжения для сушильной камеры
14) статичное устройство просмотра рисунка (стробоскоп)
15) устройство равнения края полотна в системе размотки
16) моторизированая система загрузки/разгрузки рулонов на подаче и на намотке
17) пневматические валы
18) автоматическое поддержка постоянной температуры в сушильной камере
Основные детали станка
1) Устройство размотки револьверного типа
2) Печатный модуль ( 6 секций для печати 6 красками, 5 сушильных секций для сушки между печатными секциями). возможно поставка 8-и екрасочной машины.
3) сушка после печатной секцией
4) система контроля
5) Устройство намотки револьверного типа
Основные параметры
1) Механическая скорость: 200 м\мин
2) Максимальная ширина полотна: 1050 мм (по заказу от 650 мм)
3) Максимальный диаметр полотна 800 мм
4) Максимальная ширина рола намотки 1050мм
5) Максимальный диаметр рола намотки 800 мм
6) Ширина печати 1000 мм (по заказу от 600 мм)
7) Длина рипита 350-1000мм
8) Шестерни - метрические, шаг 10 мм
9) Приводка печатного цилиндра: боковая +-10 мм, продольная +-5 мм. Настройка без остановки процесса
10) Потребляемая мощность: мощность мотора: 32кв + мощность инфракрасной сушки: 36 кв
11) Вес около 15 т
12) Размеры (ДхШхВ) 8.8х2,5х3,7 м
13) Печатная форма 1,7 мм толщиной, полимер
14) Длина печатного вала: 800 мм (или по выбору клиента)
15) Керамический анилокс (для ширины материала 1050): 127х1050 мм
(цветная печать с наложением: 650LPI х 4 шт, блоковая цветная печать 650LPI х 4 шт)
(применим для печати с наложением, максимальная линия печатной формы 145 LPI)
функции
A. Модуль размотки:
1) Контроль натяжения: автоматический постоянный контроль натяжения
Контроллер натяжения задает параметры натяжения и контролирует тормоза, которые в свою очередь контролируют вращающий момент
2) Сенсор определяет и передает данные о натяжение на данный момент на контроллер, контроллер получает данные о натяжение и корректирует работу тормозных муфт. Таким образом достигается стабильная равномерная работа системы постоянного закрытого натяжения в устройстве размотки.
3) Рулон закрепляется на пневмоническом вале
4) Автоматическое определение диаметра рола на размотке, предупреждающий сигнал и замедление работы при обнаружение пустого вала размотки.
5) Положение рулона можно настраивать вручную. Положение края материала приводится в печатный модуль с помощью системы бокового равнения
6) Система автоматической паузы станка при окончании материала
B.Центральный печатный модуль:
1. Метод печати использует наиболее современный тип печати с центральным барабаном. Данный метод позволяет достигнуть высокого качество цвета: от 6-и печатных станций, каждая со своим цветом располагаются вокруг барабана.
2. Центральный печатный барабан: внутренняя двухслоевая конструкция, вращающаяся система водного охлаждения.
3. Печатная станция с автоматической системой гидравлического давления. во время работы анилоксовый вал прижимается к красочному валу для забора краски, а красочный вал прижимается к центральному барабану для печати. Во время паузы валы отходят друг от друга, а анилоксовые валы продолжают медленно вращаться для предотвращения высыхания краски.
4. Аниклоксовые валы изготовлены с помощью лазерной гравировки, которая гарантирует точную передачу и дозировку краски и долгий срок службы.
Остальные валы сделаны из стали, имеют специальное хромовое покрытие и сбалансированы. На валы нанесены продольные и поперечные линии для установки печатных форм.
5. Основная конструкция печатного модуля: изготовлен из стали, обработан инструментами цифрового контроля с соединением в горизонтальном направлении, что помогает достичь стабильности в работе и хорошей сопротивляемости внешним нагрузкам.
6. Подача краски: полностью закрытый тип циркуляции краски, исключающей изменения в растворителе, состоящей из ракельной системы, с алюминиевой емкостью для краски, и системами автоматического слежения за вязкостью краски (вискозиметрами) и системой автоматической циркуляции краски.
7. Подача материала: отключение \ включение пневматических тормозных муфт, устройство для слежения за краем материала и ручной настройкой натяжения материала или края перед подачей и печатью материала.
8. Сушка между печатными станциями: американский дизайн. Правильная циркуляция воздуха обеспечивает хорошие результаты сушки с всасыванием большинства летучих веществ во время печати.
9. Настройка печатной формы по вертикали \ горизонтали: настройка во время работы станка.
10. Красочный поддон: сделан из нержавеющей стали с функцией моментального впрыска.
11. Основной силовой привод: специальный AC мотор с контролем и регулировкой скорости векторным AC инвертером.
12. Система смешивания краски: червячный замедляющий мотор, скорость контролируется векторным инвертером AC.
C. Сушка после печати
1. Система сушки: система автоматического поддержания постоянной температуры в системе циркуляции горячего воздуха
2. Сушильная камера: закрытый тип для односторонней печати. Много форсуночная система достигает равномерного и симметричного распределения горячего воздуха, что приводит к быстрому и полному высыханию красок.
Поддержания пониженного атмосферного давления в сушильной камере удерживает горячий воздух в ней. Высокая скорость циркуляции воздуха и большой объем подаваемого воздуха приводит к увеличению скорости высыхания.
D. Система охлаждения
1. Высокое давление при дизайне типа двойных роликов приводит к равномерному распространению давления.
2. Контроль натяжения:
Автоматический контроль над синхронным натяжением
Передающий вал приводится в действие одним мотором с контролем скорости через PLC, которая синхронизируется с основным мотором.
Натяжение в сушильной камере задается PLC
Сенсор определяет и передает данные о реальном натяжение в контрольный центр
Контрольный центр сам корректирует скорость мотора для достижения желаемого натяжения.
Автоматическая система контроля натяжение обеспечивает равномерное натяжение в сушильной камере
3. Можно уменьшить натяжение, чтобы избежать растяжки материала на входе в сушильную камеру, а также обеспечить ровную намотку на модуль намотки.
4. Система охлаждения во время охлаждает ролики передачи. Таким образом, не происходит излишнего отвердевания краски и предотвращается склеивание материала при намотки.
5. Давление в пневматической системе легко настраивается. Система легко выключается и включается.
6. Устройство просмотра рисунка
7. Система силового привода: специальный AC мотор с контролем частотности, контроль скорости векторным AC инвертером и синхронизация с основным мотором.
E. Устройство намотки
1. Система намотки активного типа контролируется векторным AC контроллером, таким образом достигается стабильный выпуск при высокой \ низкой скорости без воздействия на печатный модуль.
2. Контроллер натяжения:
Клапан настраивает воздушное давление нижнего цилиндра и устанавливает параметр натяжения.
Мотор наматывающего устройства, контролируемые PLC с инвертером и функцией обратной связи, синхронизируется с основным мотором.
Электрический \ пневматический конвертор переводит электрический в контроллер давления таким образом, чтобы получить уменьшение натяжения.
Качающиеся ролики задают точный угол сенсору для контроля и передачи реального натяжения на контрольный центр. Контрольный центр контролирует скорость мотора во время изменения диаметра роля.
Таким образом действует стабильная и индивидуальная система автоматического наклонного натяжения.
Возможна аккуратная намотка с большим натяжением внутри и меньшим снаружи. Также можно легко настроить соотношение уменьшения натяжения.
3. Роль материала поддерживается пневматическими валами.
4. Загрузка \ разгрузка ролей с материалом производиться при помощи тельферов.
5 Система силового привода: специальный AC мотор с контролем частотности, с контролем скорости с помощью векторного AC мотора с синхронизацией с основным мотором.
6. При замедлении намотки роля цилиндр поднимается и подносит другой роль материала, таким образом, обеспечивается полуавтоматическое соединение полотна.
F. Электронная система контроля:
1. Происходит постоянное обновление систем. Таким образом, данный станок оборудован наиболее передовой технологией.
2. Программируемый контроллер PLC и Human-Machine-Interface позволяют быстро менять задаваемые параметры, отслеживать их, изменять, получать предупреждающие сигналы об окончании материала. Станок оборудован системой «одно шаговой настройки», позволяющей менять рабочие настройки всех \ одного мотора.
3. PLC позволяет работать с более высокой скоростью, с повышенной мощностью, стабильно и с лучшей сопротивляемостью внешним воздействиям. Самое главное он достигает полной синхронизации между моторами.
4. Каждый модуль оснащен трех фазовым мотором AC швейцарского производства (Switzerland ABB), которые обеспечивают стабильность работы, легки в обслуживание, обладают возможностью настройки скорости на уровне моторов DC.
5. Станок оборудован защитой от скачков напряжения, экстремальных настроек давления, перегрузки мотора, электрического шока.
6. Все электронные детали станка получили одобрение CE и UL, а защита электронного контроля соответствует стандартам IP21.